CNC（计算机数控）精密加工是一种利用计算机控制的自动化加工技术，通过程序控制机床进行加工，具有高精度、高质量、高效率的特点。要实现高效率的，需要从以下几个方面进行考虑和优化。

首先，选择合适的加工参数和工艺。在进行之前，需要根据被加工材料的性质、加工要求和机床的参数选择合适的切削速度、进给速度、切削深度等加工参数，以确保加工效率和加工质量的平衡。同时，还需要优化工艺流程，合理安排各道工序的加工顺序和加工方法，以最 大程度地减少空转时间和二次定位时间，提高整体加工效率。

其次，合理选择合适的刀具和刀具切削条件。刀具是CNC精密加工中至关重要的一环，正确选择合适的刀具和切削条件能够有效提高加工效率。首先，要根据被加工材料的性质、形状和切削需求选择合适的刀具材料和刀具形状；其次，要合理选择切削速度、切削深度和进给速度等切削条件，以最 大程度地提高切削效率和刀具寿命；最 后，定期检查和维护刀具，保证其良好的切削性能和使用寿命。

第三，有效利用多轴、联动和多刀位功能。现代的CNC机床具备多轴、联动和多刀位的功能，可以实现多个方向上的同时加工和多个刀具的同时使用，大大提高了加工效率。在进行CNC精密加工时，可以合理利用机床的多轴和联动功能，通过一次装夹完成多个方向上的切削操作，减少了换刀和二次定位的时间；同时，可以通过使用多刀位功能，在同一工件上同时使用多个刀具进行加工，进一步提高了加工效率。

第四，合理规划生产流程和加工装夹方式。在进行CNC精密加工时，需要对整个生产流程进行合理规划和调度，以最 大程度地减少加工等待时间和空转时间。同时，在进行加工装夹时，要选择合适的夹具和加工夹具，确保工件的稳定固定和加工精度的保持，同时减少装夹调整和矫正的时间，提高整体加工效率。

第五，加强管理和优化设备维护。为了保持CNC机床的正常运行和良好的加工效率，需要加强设备管理和维护。这包括定期对机床进行保养和维护，检查和更换关键零部件，以及及时发现和排除故障。同时，还需要对CNC操作人员进行培训和指导，提高其操作技能和加工质量的控制能力，确保高效率的生产。

总之，实现CNC精密加工的高效率生产需要从加工参数和工艺、刀具选择和切削条件、多轴、联动和多刀位功能的利用、生产流程和加工装夹的规划、设备管理和维护等方面进行全面考虑和优化。通过以上措施的综合应用，可以最 大化地提高CNC精密加工的生产效率和加工质量。